2017年玻璃行业发展现状

2017年玻璃行业发展现状

一、行业发展的主要成绩

产业规模不断扩大

经过多年发展，我国玻璃行业已形成最大的产品制造和加工能力，以及包括机械装备制造，技术工服务等在内的产业配套能力，产业规模不断扩大。

2016年平板玻璃产量完成7.75亿重量箱，规模以上平板玻璃企业完成销售收入595.8亿元。全国浮法玻璃，玻璃生产企业91家，浮法生产线总计325条。
超白压延玻璃，随着国际光伏组件制造中心向中国转移，2006年以来超白压延发展迅速，至2016年，国内共有76座169条超白压延玻璃生产线，总规模已达22850t/d，名列全球第一。但由于受下激光伏组件市场急剧变化的影响，目前产能利用率处于较低水平。
加工玻璃

近年来，深加工玻璃发展迅速，特别是节能玻璃和安全玻璃，已形成品种、装备、标准配套的深加工体系，2016年，规模以上企业数量528家，总资产达到88.7亿元；深加工玻璃总量已超过14.4亿㎡，其中钢化玻璃3.3亿平方米；夹层玻璃超过1.1亿平方米；中空玻璃约4.5亿平方米；镀膜玻璃计4.4亿平方米，其中LOW-正镀膜玻璃为1.2亿㎡，其它约1.1亿㎡。主要加工玻璃年增长率约在10%以上。

玻璃机械制造

玻璃机械制造业继续向综合化、专业化、服务化方向发展，呈现板块化趋势，其中高端市场，中端市场和低端市场分别占有30%，40%和30%的市场份额，服务于不同用户。截止2016年年底，我国玻璃机械制造相关企业1000余家，其中上海规模制造企业有5家。

4、产业结构逐步优化

以速度和增量为主的传流产业量桶技术发展势头有所减缓，科技创新推动了技术装备和产品提升，促进了法律的调整和优化。

工艺技术结构优化

落后工艺逐步被淘汰，到目前为止平拉落后工艺已基本退出市场。

‚单线规模不断扩大。浮法生产线单线规模不断扩大，目前累计平均规模近600t/d,利用国产技术已成功建成900-1300t/d。大型浮法玻璃生产线。

ƒ浮法及优质浮法占比逐年提高，浮法玻璃站平板玻璃比例，优质浮法，优质浮法占浮法总量比例分年度情况表1.

表1 平板玻璃结构表

项目

年度

2013

2014

2015

2016

2017

浮法占比（%）

优质浮法占浮法比例（%）

产品结构不断调整，增加附加值，延长产业链加快步伐，深加工玻璃发展迅速。

主要体现在：一是产品品种不断增加：加厚，超薄，LOW-E节能玻璃，TCO镀膜玻璃，高硼硅防火玻璃不断涌现；二是玻璃深加工率不断提高，目前已超过40%。

组织结构进一步调整，产业集中度有所增加。

生产能力5000万重箱以上企业从2010年的一家增至2016年得8家，占全国总量45.4%，前10家玻璃企业生产集中度为53.4%左右，今后随着国家兼并重组政策的推进，以及经营困难导致的主动性提高兼并重组步伐，有望进一步加快。

5、节能减排成效显著

随着国家不断加大对环境治理的要求，节能减排，资源综合利用意识普遍增强，拼资源拼环境的粗放发展方式得到抑制，平板玻璃每重量箱综合能耗降低15%，二氧化硫排放量下降8%，深加工玻璃单位产品能耗，由上海市技术质量监督局委托本协会编制的《建筑钢化玻璃单位产品能源消耗限额》、《玻璃钢板材单位产品能源消耗限额》、《夹层玻璃单位产品能源消耗限额》、《中空玻璃单位产品能源消耗限额》、《镀膜玻璃单位产品能源消耗限额》等强制性上海市地方标准已经完成。目前已在实施中。

6、自主创新能力增强，产业技术进步和管理创新取得进展。

通过技术改造和科技创新，浮法整体技术装备水平和产品质量明确提高，核心装备升级提速，新兴产业步伐加快。光伏玻璃稳居世界第一；3mmTFF-LCD机械玻璃和0.3mm钠钙硅超薄电子玻璃成功稳定量产；离线和在线LOW-E节能玻璃普及率逐步提高；TCO镀膜玻璃，真空玻璃、硼硅酸盐防火玻璃等新型玻璃不断涌现。
管理创新取得进展。由于技术水平和管理水平提高，浮法玻璃总成品率从原来的75-80%，提高到85-90%，随着浮法技术的不断成熟和装备国产化率提高，建线成本不断降低，用工大幅减少。原先建一个高档的500t/d规模浮法线需投资5-6亿元，现在只需3亿多元，原来一条生产线需要500-600人，现只需200-300人。
行业发展方式正在发生变化

单纯追求数量、规模的粗放型发展模式和非理性扩张思想有所改变，产能过剩初步得到遏制；坚持依据资源、环境禀赋的条件和自身优势、特点，确定发展目标，调整发展战略；重现质量和效益的理念普遍增强。

8、行业经济结构构成和资本结构发生较大变化，市场化程度有很大提高。

上世纪九十年代之前，玻璃行业的经济结构是以国有企业为主体，及少量的合资企业。进入新世纪以来，行业经济构成发生了很大变化，目前玻璃制造经济构成是私人控股、集体控股、港澳台商控股及外商控股并存，其中私人控股及集体控股占60%以上，已成为行业主体，国有控股企业仅占10%左右。

行业发展存在的主要问题
平板玻璃产能过剩矛盾突出

近年来，随着政府进一步加大对房地产调控力度；我国经济处于关键转型期，由快速增长到平稳较快增长；国际环境发生深刻变化，全球经济复苏艰难，外需不振，出口增速下滑；与此同时近年来平板玻璃新增产能快速增加；由于上述各项因素叠加，造成平板玻璃增长速度明显超过了房地产等应用市场的增速，产能出现严重过剩现象。“十二五”期间虽加大了淘汰落后产能力度，超额完成了淘汰目标，但新增产能增长势头未能得到有效遏制，已经影响到行业的健康发展。

截止2015年我国浮法玻璃企业91家。浮法产能11.87亿重箱，平板玻璃总产能13亿重箱，2015年平板玻璃产量7.39亿重箱，产能利用率仅为62%，过剩情况相当严重。

从过剩性质分析，存在结构性过剩特点。一般建筑用浮法玻璃和单一功能加工玻璃产能严重过剩；同时存在结构性短缺，如高端汽车玻璃，高速列车和飞机用超硬玻璃，硼硅酸盐防火玻璃，电子工业用超薄玻璃等高端产品，新兴需求的有效供给不足。每年进口额达100多亿元，对外依存度为15-20%;

与此同时，存在产能分布不均的情况，东部沿海地区产能过多，西部地区偏少。华北、华东、华南地区合计占总产能71.25%，而东北、西北、西南地区仅占7.13%、4.3%和6.53%。

产品质量及结构存有差距

虽然我国浮法玻璃质量从整体上有很大进步，但与国外先进水平相比，仍存有差距。主要表现在：一是缺陷较多，国内一般生产线0.3mm以下微缺陷微2.4个/㎡（厚度为5mm玻璃），而国外先进生产线为0.37个/㎡；二是光学变型入射角偏低，平均水平比国外先进生产线低5°以上；三是普遍存有影响玻璃深加工的缺陷，如气泡、夹杂物、硌伤、表面裂纹、雾班和渗锡等。其中，夹杂物和气泡占全部缺陷的80%以上，我国浮法玻璃能用于深加工的比例较低；四是稳定性差，产品质量不能稳定保持良好状态。

从产品结构看，目前普通浮法玻璃过剩，但同时存在结构性缺口，一些电子玻璃、汽车玻璃、高档建筑玻璃等还需进口；优质浮法比率偏低，仅为三成；加工制品大多依然处在价值链低端，附加值低，深加工不足；玻璃深加工仅为40%，而世界平均水平约55%，发达国家达65-85%。加工后的增值率我国仅为原片的2.5倍，发达国家为5倍。因此在加工数量和加工深度上均有较大差距。

产业集中度及国际化程度偏低

随着我国浮法玻璃生产技术的发展和人民生活水平的提高，产品品种及市场需求越来越趋于多样化，用户对企业的供应满足化要求越来越高。所以，迫使同一个企业必须同时拥有不同厚度、不同颜色、不同档次、不同功能的产品，即企业必须用规模应对市场，也就是说，平板玻璃行业已成为典型的规模性行业。

我国玻璃行业虽然总量居世界第一，但生产过度分散，企业抗御风险能力弱。浮法玻璃企业就有90多家，平均产能规模只有1200余万重箱。前十家的集中度仅为53.4%。技术水平处于同一层次的产品，同质竞争现象严重，缺少技术及市场引领能力强，品牌影响力强具有国际竞争力的行业领军企业，抗御风险能力弱。由于企业分散导致的市场秩序失范，已成为制约行业发展和效益提升的关键性因素和瓶颈。与此同时，我国玻璃行业国际化程度偏低，除部分产品出口及对外设计、总包以外，还没有像大跨国公司那样真正走向国际，实现全球布局。

资源能源消耗及环保方面存有差异

我国浮法玻璃能耗为6700-5600KJ/kg，按照同等质量和相同规模熔窑相比较，照国际先进水平，偏高10%以上。如按照创造单位价值能耗计算差距更大。

在资源综合利用方面，硅质原料的选矿回收率偏低，仅为65-80%，综合利用水平低。按目前平板玻璃产量计算，每年消耗硅质材料约3000余万吨，无效排放达800万吨以上。

平板玻璃行业是我国重点污染控制行业之一。目前所用燃料品种较为复杂，低热值及高污染劣质燃料占有相当比例（约40%左右），大气污染排放问题较为严重。当前只有部分浮法线采取了治理措施，还有相当部分没有治理。在未经治理情况下S02.N0X排放浓度均在2000mg/NM3以上，高出标准3-4倍。

目前我国平板玻璃工业大气排放标准仍明显低于国际先进标准。2011年10月1日开始执行的《平板玻璃工业大气污染物排放标准》（GB26453-2011）加大了SOX和NOX排放的限制，是迄今为止玻璃行业最为严格的环保标准。然而，与国际先进标准相比，仍有许多改进的空间，随着我国积极应对气候变化对一系列措施的实施，平板玻璃行业SO2，NOX减排技术及标准有待进一步提升。

技术支撑能力不足，新兴产业及服务业发展缓慢

科技创新对玻璃工业经济效益贡献率较低，新产品率偏少；只有少数大企业建立了技术中心，技术开发投入严重不足；基础研究和应用基础研究薄弱，缺乏自主知识产权和技术储备；由于企业分散，开发的技术成果不能有效转化为生产力；对引进的技术和设备，消化吸收不够，更缺乏二次创新。由于技术支撑能力不足，已成为制约行业发展水平提升和促进新兴产业发展的瓶颈。当前资源、能耗消耗低、技术含量和附加值高的新兴产业以及伴随信息技术、通信技术、互联网技术的一些高铝高强盖板玻璃高应变点玻璃丞待加快实现国产化。

技术专区

2017年玻璃行业发展现状